3DPmake
Последние новости

3D печать в сфере авиации

Article_492_eads_halterung
Февраль 06
10:20 2014

Ведущая фирма производитель 3D принтеров EOS совместно с Инновационным Центром компании Airbus ( ранее организация EADS Innovation Works) аэропорта «Филтон» в Бристоле работает над сравнительным анализом характеристик при циклическом воздействии на окружающую среду двух основных технологий 3D печати: Быстрого литья и Прямого металлического лазерного спекания(DMLS).

 

При оценке экологичности производства литого кронштейна навески обтекателя для Airbus А320 (стандартизованная деталь), компании Airbus и EOS старались учитывать все эксплуатационные характеристики: от источника исходных материалов (порошка) до изготовителя оборудования (со стороны компании EOS) и конечного потребителя (со стороны компании Airbus).

Результаты совместного исследования оценивались на предмет снижения выброса CO2, КПД энергии и переработки исходных материалов. Проведенные испытания станут основанием для дальнейшей сертификации на экологичность «Cradle-to-Cradle» остальных авиа запчастей, технологий производства и стратегий снятия моделей с производства.

Первым делом, было проведено сравнение основных данных технологии DMLS и процесса быстрого литья. Также, специалисты сравнили энергопотребление за весь жизненный цикл стального кронштейна (созданного при помощи литья) и оптимизированного кронштейна из титана (технологии DMLS). Читать далее о вытяжках Pyramida.

Фаза использования оказывает, безусловно, самое большое влияние с точки зрения потребления энергии и выбросов CO2 на протяжении всего жизненного цикла кронштейна.

Благодаря оптимизированной конструкции и использовании титана, выбросы CO2 для жизненного цикла кронштейна были сокращены почти на 40%.

Наиболее значительным фактом стало то, что использование технологии DMLS привело к снижению веса для одного самолета приблизительно на 10 кг , что позволит существенно сэкономить материал.

Второй этап анализа технологического процесса использования оптимизированного кронштейна из титана, и на этот раз сравнение технологии быстрого литья и DMLS на примере машины EOSINT M 280.

Потребление энергии для жизненного цикла кронштейна включая производство исходных материалов, оказалось несколько меньшим чем при быстром литье. В сравнении с DMLS, при процессе литья по выжигаемым SLA-моделям, потребляется значительное количество энергии и выделяются парниковые газы.

В процессе прямого металлического лазерного спекания задействованы только материалы, необходимые для создания модели, следовательно, устраняется больше отходов вторичной обработки и количество потребления титана снижается приблизительно на 25%, чем при процессе литья.

«DMLS продемонстрировала ряд преимуществ, поскольку она легко адаптируется к оптимизации конструкции и позволяет в дальнейшем производить продукцию в небольших количествах,» - сообщает Джон Мейер, руководитель группы исследований в области аддитивного производства, в своем последнем заявлении. «В целом совместные исследования выявили, что у DMLS есть потенциал к изготовлению легких прочных запчастей при значительном сокращении выбросов CO2.»

Теги
Рассказать друзьям:
Похожие статьи